برنامه ریزی احتیاجات مواد (MRP) یک سیستم نظام نگر برای برنامه ریزی تولید در سیستم های پیچیده تولیدی چند مرحله ای است. در دنیای واقعی حالات مختلفی از عدم قطعیت بر فرآیندهای تولیدی اثر گذار است که این موضوع ما را به سمت توسعهMRP احتمالی هدایت می کند. هدف MRP مشخص نمودن زمان تدارک برنامه ریزی شده هر کدام از اقلام مورد نیاز برای تولید محصول نهایی با در نظر گرفتن حالت های ممکن عدم قطعیت و تاثیر گذار بر سیستم تولید به صورتی که مجموع کل هزینه های تولیدی به حداقل مقدار خود برسد. در پژوهش حاضر سیستم تولید در دو حالت تک سطحی (سیستم مونتاژ) و دو سطحی (چند قطعه در سطح دوم) با لحاظ نمودن، هزینه نگهداری و تعمیرات ماشین آلات مورد بررسی قرار گرفته است. به منظور نزدیک شدن به شرایط واقعی، زمان تدارک محصول نهایی و قطعات احتمالی فرض شده است. هدف، مشخص نمودن زمان تدارک برنامه ریزی شده با حداقل مجموع هزینه تولید که شامل هزینه ثابت راه اندازی سیستم، هزینه نگهداری محصول نهایی، هزینه کمبود و تعمیرات ماشین آلات است. خرابی ماشین آلات ممکن است دو صورت رخ دهد، حالت اول به صورتی است که، خرابی ماشین آلات در زمان تولید رخ دهد و حالت دوم، خرابی ماشین آلات در زمان تولید وجود ندارد و ماشین آلات در پایان تولید سرویس کلی می شوند. مدل تک سطحی و چند مرحله ای با استفاده از اثبات خاصیت محدب بودن مدل، حل شده و مورد آنالیز قرار گرفته است. مدل دو سطحی در نرم افزار گمز اعتبار سنجی شده و برای مسائل با سایز کوچک مورد استفاده قرار گرفته است و برای مسائل با سایز بزرگتر از الگوریتم ژنتیک استفاده شده است. با بهره گیری از آزمون تاگوچی پارامترهای مهم الگوریتم ژنتیک مشخص شده است و تحلیل حساسیت مدل دو سطحی انجام شده و نتایج ارائه شده است.
