با افزایش اتوماسیون، فرآیندهای تولید از کارگران به‌سمت ماشین‌آلات، تغییر جهت دادند؛ بنابراین نقش وضعیت ماشین‌آلات در کنترل کیفیت، کمیت و هزینه‌ها، بیش‌از پیش اهمیت یافت. برای موفقیت در این محیط جدید، تجهیزات باید در شرایط ایده‌آل نگهداری شوند تا بتوانند پاسخ‌گوی چالش‌های کیفیتی امروزه باشند. محققان زیادی بر اهمیت و برنامه‌ریزی توأم نت و کنترل فرآیند آماری صحه گذاشته‌اند و در این راستا مدل‌های یکپارچه مختلفی توسعه داده شده است. در این تحقیق یک فرآیند تولید ساده مورد بررسی قرار گرفته است که شامل دو حالت عملیاتی مختلف است: حالت تحت کنترل و حالت خارج از کنترل. برای این سیستم، مدل یکپارچه نت-SPC، مدل جداگانه نت، مدل جداگانه SPC به‌دست می‌آید. براین اساس، عملکرد سیستم در حالت هماهنگی تصمیمات مربوط به نت و SPC باحالتی که هماهنگی بین تصمیمات نت و SPC وجود نداشته باشد مورد مقایسه قرار می‌گیرد. براساس تکنیک آزمایش‌های عاملی، عملکرد مدل یکپارچه موردبررسی قرار می‌گیرد. مدل ارائه شده تحت 5 مکانیزم خرابی بررسی شده است که شامل: 1- توزیع وایبل 2- توزیع نرمال 3- توزیع رایلی 4- توزیع گاما و 5- توزیع نمایی می‌باشد. اگرچه میزان صرفه‌جویی در حالت‌های توزیع نرمال، گاما، وایبل و رایلی تقریباً یکسان و در حدود 6% می‌باشد اما در حالتی‌که مکانیزم خرابی فرآیند براساس توزیع نمایی باشد، هماهنگ‌سازی تصمیمات نت و SPC می‌تواند منجربه کاهش بیشتری در هزینه‌های عملیاتی شود. میزان کاهش در هزینه‌های سیستم در حالت توزیع نمایی به‌طور متوسط 5/14% مشاهده شد.
